点击图片查看原图
溶剂脱蜡回收加热器改造和技术发展工艺<一>、回收加热器改造
由于油回收系统E127，E128/1.2管束结垢、结焦严重，造成各塔温度低，装置溶剂单耗高，影响装置负荷。
2018年初，对加热器E128/1、E127管束折流板高度和间距进行优化改造，回收系统换热效率提高，3.5MPa蒸汽消耗降低0.5t/h。其中折流板间距由600mm改为300mm，换热器效率提高约5%；
折流板高度增加50mm，换热器余量由21%提高至45%，换热器效率提高约20%；增加管束间距，换热面积缩小10%，不但有利于管束清洗，而且对换热器压降上升起到了一定的作用，综合来看，去除换热器面积减少10%的影响，换热器综合效率提高10%左右，同时换热器内介质流速增加后，湍流状态增加、层流状态减少，减少了因介质流动慢、介质过热高温裂解造成的结焦现象，降低了换热器管束结垢可能性，使换热器在很长的时间内保持运行，大大延长了换热器维修、清洗周期。
由于换热器管束表面结焦，焦质用高压水qiang很难清洗，高压水qiang压力升高达到10.0MPa时，酮苯脱蜡设备清洗效果也不是十分明显。经过讨论，采用烧焦方式处理管束表面焦质清理问题。对E128/2管束进行表面烧焦清理，管层通人蒸汽进行保护，防止烧焦过程中温度过高损坏管束，烧焦后用1.0MPa高压水qiang进行简单清洗即可回装使用。实践证明，经烧焦处理的换热器管束，能够满足大负荷生产要求，末次塔底温度可提高7一8℃，达到设计温度，此方法也为换热器清洗开辟了新途径。
通过以上操作，回收系统各项操作指标达到较好水平，三次塔进料温度由155℃提高至180℃，提高25℃，末次塔底温度由145℃提高至167℃，提高22℃，降低了产品溶剂携带，彻底解决了回收系统温度低制约处理量的瓶颈问题。
<二>、溶剂脱蜡设备技术发展工艺
随着科技的不断发展，催化脱蜡、异构脱蜡技术逐步兴起，溶剂脱蜡设备技术发展变得缓慢，仅是在生产和设计中局部优化，整体技术没有重大突破，仍以德士古工艺为主，约占世界溶剂脱蜡设备装置的80%以上，至今已经有80多年的历史，上世纪80年代左右技术发展较快，国内现有开工装置全部采用该技术。我国润滑油溶剂脱蜡设备的工艺特点主要有三方面：一是采用溶剂多点，稀释并控制冷点温度；二是采用两段过滤和滤液循环工艺；三是采用脱蜡脱油联合及滤液三段逆流循环工艺。
润滑油和石蜡市场瞬息万变，石蜡及润滑油利润也随之变化，就目前情况，石蜡成为市场效益较好的石油产品，而润滑油基础油的利润则很低。因此，在企业的生产中，石蜡成为溶剂脱蜡设备装置的主打产品，而作为润滑油基础油原料的脱蜡油成为副产品，在润滑油基础油市场不好时甚至不进行生产了，由此，溶剂脱蜡设备装置生产方案由油、蜡联产，变为单产石蜡。本装置为适应市场形势，以多产石蜡为目的，设计中将生产润滑油、石蜡两种产品变为只生产石蜡一种产品，装置工艺流程有一定程度的缩减，工艺操作苛刻度降低，实际生产中，运行成本大幅降低，但为追求装置效益较大化，需要考虑如何降低装置产品成本，以提高装置整体效益。
东光县天诚机械厂(http://www.dgtczlj.com)从事石蜡成型机、溶剂脱蜡、全自动石蜡成型机产品销售国内50多家大中型石油化工企业。多年来在石化机械方面具有较高的声誉。热忱欢迎各界朋友惠顾本厂，携手合作！